Dit is het productieproces van een productiebedrijf voor voedseldozen, u kunt verwijzen naar de relevante kennis ervanrotomolden.
Rotatiegieten is een relatief nieuwe en geavanceerde productiemethode voor kunststofverwerking, die zich kenmerkt door:
1, geschikt voor verwerkinggrote holle producten, zoalswaterreservoir, olietank, groot recreatiemateriaal, isolatiemuur, enz.
2,De verwerkingskosten zijn laag, vooral de matrijskosten bedragen slechts 1/3 van de spuitgietmatrijs. Het nadeel is de grote vraag naar grondstoffen en de nauwkeurigheid van de verwerking van het eindproduct is slecht in vergelijking met spuitgieten.
Het productieproces is als volgt:
一、Bereiding van grondstoffen
(一) Grondstofvereisten voorrotatiegieten productie
1. Smeltindex is over het algemeen niet meer dan 5,0 g/10 min.
2. poederdeeltjes 30 ~ 60 mesh (ronde deeltjes kunnen niet een groot aantal staarten en prisma's hebben, vlokdeeltjes).
3.drogen.
(二) Eisen aan grondstoffen voorproductie van rollende kunststoffen
Het is moeilijk om met één LLDPE van touwkwaliteit te voldoen aan de specifieke vereisten van producten (zoals oorlogsopslagdozen geproduceerd door ons bedrijf), daarom worden over het algemeen composietmaterialen (ook bekend als plastic modificatie) gebruikt, zoals 7042- en UR644-materialen met goede vloeibaarheid maar onvoldoende sterkte. Dus om de kwaliteit van specifieke producten te garanderen, 7042, 6090, 500S of UR644, A760. Specifieke productgrondstofformule wordt verkregen na tientallen miljoenen wetenschappelijke tests, vertrouwelijk, gepatenteerd, iedereen kan de formule niet veranderen zonder te testen.
Er moet ook een specifiek product worden toegevoegd op basis van de prestaties van het product, een aantal master-, antioxidanten, zoals de productie van kleur om zich bij de master van de rol van plastic kwaliteit aan te sluiten. Het product wordt lange tijd buiten gebruikt, door toevoeging van antioxidanten, de productie van brandvertragende materialen, antiverouderingsmiddelen, promotoren enzovoort.
(三) het specifieke technologische proces
1. Volgens de regeling van de leider worden allerlei grondstoffen en versnellers die in de productformule worden vermeld, door speciaal toegewezen personeel in de mixer geplaatst en wordt de mixer aan het begin van de mixer gemengd. De mengtijd is >10 minuten (de mixer is verdeeld in een gewone mixer en een hogesnelheidsmixer, en het wordt aanbevolen om een hogesnelheidsmixer te gebruiken als het fonds dit toelaat. Het belangrijkste punt van dit proces is de precieze verhouding van alle soorten grondstoffen, die moeten worden gebruikt met gekwalificeerde standaardinstrumenten.
2, operator van de extrusiegranulatiemachine met handschijfmotorkatrol, de machine kan gemakkelijk draaien, het materiaal na het mengen van batch in de granulatiemachine, motorknop enzovoort. Nadat de motorampèremeter is gestegen, sluit u de verwarmingsknop en past u de temperatuur van het verwarmingsgebied aan. Mijn bedrijf kocht de granuleermachine en is verdeeld in vier verwarmingsgebieden, vanaf de hopper naar voren: elk gebied, over het algemeen 150 ℃. De tweede zone is 180℃. Na uitlaat de derde streek 180℃. De neus is 190 ℃.
Nadat de geëxtrudeerde materiaalstrook door de watertank is afgekoeld, wordt deze in de granulator gestoken en wordt de stroomschakelaar van de granulator gesloten. De pelleteermachine trekt automatisch de materiaalstrook in om te pelletiseren. De machinebediener moet de werking van de extruder observeren. Als wordt ontdekt dat er naar verwachting een extruderopening zal worden uitgeperst, moet de elektrische bron onmiddellijk worden afgesloten en moet hij blijven nadat de machine volledig is gestopt met werken, van de neus-extrusiematrijs, veranderen in het nieuwe gaas (oud gaas zonder schade na brand, kan nog steeds worden gebruikt), heropende extrusiegranulator, plastic grondstoffen het bedrijf als nieuw materiaal, in principe kan het één keer per dag worden vervangen. Na extrusie moet het materiaal op de juiste manier aan de lucht worden gedroogd, afhankelijk van de werkelijke situatie van het materiaal vóór granulatie.
Het doel van deze procedure is het wijzigen van grondstoffen. Opmerking: de verwarmingstemperatuur van grondstoffen moet worden aangepast aan de hand van verschillende grondstoffen.
Extrudergranulator heeft dubbele schroef- en enkele schroefpunten, koudgesneden en hete punten, het bedrijf gebruikt koudgesneden granulator.
3. Het malen van poeder is een noodzakelijk proces vóór de walsproductie, omdat het materiaal dat bij de walsproductie wordt gebruikt poedermateriaal is en de door de markt gekochte grondstof korrelmateriaal is. Nadat de operator van de granulator heeft gecontroleerd of er geen vreemde stoffen in de machine zitten, wordt het korrelige materiaal na het granuleren in de trechter gedaan, wordt de maalmachine gestart en wordt de voedingssnelheid aangepast voor het malen. Na het malen worden de grondstoffen indien nodig gedroogd en mag de droogtemperatuur niet hoger zijn dan 30 ℃.
Dit proces richt zich op de kwaliteit van het maalpoeder, deeltjesgrootte van 30 ~ 60 mesh, ronde deeltjes, geen randen, hoeken, schilfers, achterblijvende deeltjes.
Posttijd: 28 oktober 2022